低转速轴承的频率特性：
一 低转速轴承分析，一般针对转速在0-120RPM的转动设备；
二 因此轴承的故障频率大约在0-5Hz；
三 为什么说超声波*适合低转速轴承分析呢？因为振动分析仪对于5Hz以下振动频率的分析是个盲区，即使非常优异的振动分析仪对于2Hz以下分析也非常困难，存在盲区。
轴承的故障发展的四个阶段：
SDT340超声波分析轴承的原理及方法：
名词解释：
RMS-均方根值，又称几何平均值，用于代表轴承磨损的整体摩擦水平；
Peak-峰值，用于代表轴承磨损*大冲击幅值；
Crest Factor-峰值因数，又称峰值因子，是峰值与均方根值的比率，用以代表冲击幅值与整体摩擦水平的倍率。
故障发展阶段与超声波关系解释：
新轴承磨合阶段-新轴承运行后会有一段时间的磨合期，在磨合期内摩擦峰值稍高与均方根值；
正常运行阶段-磨合期过后峰值会与均方根值接近，轴承处于正常运行阶段；
轴承故障初始阶段-轴承产生轻微裂纹，摩擦峰值有微弱上升，但属于局部轻微摩擦，对轴承整体均方根值水平影响不大，峰值虽有上升但没有增大很多，所以对CF值影响也不大，这个阶段只有Peak值缓慢上升；
轴承故障**阶段-随着局部缺陷发展越来越明显，峰值显著上升，但故障仍在局部，对RMS值影响不是很大，从而影响CF值明显上升，这个阶段Peak值上升，CF值紧随其后；
轴承故障第三阶段-局部缺陷已到*高水平，伴随着其他部位缺陷产生，慢慢发展到*高水平，量的增加，造成RMS值慢慢增加，直到轴承大部分位置产生缺陷时，RMS值水平接近Peak，处于严重磨损状态，这个阶段RMS明显上升，CF值明显下降，Peak值相对较稳定；
轴承故障第四阶段-第四阶段为失效阶段，一般在第三阶段末期建议更换轴承，第四阶段轴承随时会失效停机。
超声波采集时间及振动分析采集时间对比：
超声波采集时间一般只需要10-20S;
振动分析采集时间根据分辨率的要求对于低转速分析需要更长的检测时间，可能需要1-5分钟；
一部分低转速设备持续运行的时间不足30S,例如起重机钢索的电机或传动轴，一次起重维持较短时间，又反向运行了；
低转速分析案例一：火车轮毂
在轴测试台上进行测试
终端客户 SNCF
在轴承转速为25-30和60 RPM的速度下进行测试。
目的：检测轴承的不同轮毂之间的缺陷
低转速分析案例二：新加坡摩天轮
一次旋转周期约37 分钟，
计算得出转速0.027RPM，
旋转频率0.00045Hz；
SD340超声波检测仪可采集600s时间波形；
使用振动分析仪显然不合适。
健康的轴承：
产生缺陷的轴承：
低转速分析案例三：起重钢索主轴，运行时间不够长且转速不稳定
现代工业版UAS4.0：便携式与在线式上乘融合
1. 便携式SDT340超声波检测仪
2. 在线式SDT-Online4US
3. SDT340超声波分析软件工业UAS4.0
UAS4.0 将便携超声波检测数据路径与在线式上乘结合，用于实现重要设备的泄漏，电气局放，轴承分析，润滑实时监测，一般设备的巡检检测为一体的软件平台。
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